Jakas na pewno ma, bo nawet na gąbkach bywają inne. Generalnie baza jest taka sama, jak na padach parkieciarskich ale roznia sie wielkoscia wlokien i wlasnie dodawanym granulatem sciernym. Te na gąbkach nie maja żadnych dodatków, samo włókno.
-
Witamy w największym polskim serwisie internetowym poświęconym w całości zagadnieniom samodzielnej budowy nagłośnienia.
Dzięki DIYaudio.pl poznasz zagadnienia samodzielnej budowy nagłośnienia od podszewki oraz będziesz mógł dyskutować o DIY audio do woli.
Artykuły z dawnego portalu zostały przeniesione do sekcji forum na samym dole.
Tool box - offtopic
- Autor wątku mIKI
- Data rozpoczęcia
Marian, bez pilarki to raczej rękodzieło czyli piła ręczna, frezarka z listwami, strug ręczny lub elektryczny, a na koniec klocek z papierem. 
Dawno temu robiłem takie skosy piłą ręczną i prowadnicą do niej ale jakość cięcia słaba. Chyba najlepiej jakbyś zrobił prowadnice, sanki pod frezarkę górnowrzecionową i powoli zbierał materiał. Bez maszyn to lepiej dać sobie spokój ze skosami. Małe to heblem ręcznym można zrobić ale Avalonowe to zamachałbyś się na śmierć
przy rownych przesunieciach nie jest to trudne
przy roznych "trojkatach" na kazdej sciance, robi sie zabawa z offsetami :/
najlepiej rozrysowac to i sprawdzic o ile odsunac listewki na kazdej sciance
Chodzi Tobie o to, że np. głębokość skosu ma inny wymiar niż jego szerokość na froncie?
Czyli chodzi w sumie o kąt, im mniejszy kąt tym dalej trzeba oddalić formatkę (prowadnice)?
W sumie z tym można sobie poradzić tak, że po rozrysowaniu skosu najpierw przykładamy (przytrzymujemy ściskami) formatkę od góry, bezpośrednio przy linii, a potem do niej przykładamy te docelowe formatki.
w przypadku trojkata rownobocznego odsuwasz dystans o tyle samo ile ma wysokosci
jak masz inny kat (rozne boki trojkata) to juz trzeba policzyc o ile trzeba odsunac go od teoretycznej linii gotowego sciecia
jak masz inny kat (rozne boki trojkata) to juz trzeba policzyc o ile trzeba odsunac go od teoretycznej linii gotowego sciecia
ja kiedyś robiłem tak:
skleiłem zwykły prostopadłościan ...całą obudowę i gruby front.
potem kupiłem płaskowniki aluminiowe i taśmą dwustronną przyklejałem do krawędzi pod skosem (po prostu po linii cięcia) dodatkowo dwoma ściskami dla pewności łapałem płaskowniki... i potem delikatnie leciałem piłą wzdłuż płaskowników. piła musi być odpowiednio długa i sztywna,
ja miałem jakąś zwykłą ale dzisiaj można kupić jakieś japońskie piły, nimi powinno pójśc bez problemów...
po cięciu długa listewka o szerokości pasków papieru ściernego taka szerokość jak papier ścierny w rolkach z np castoramy ...chodzi o to by była duża powierzchnia, wyszlo picuś glancuś
wtedy zrobiłem błąd bo zamiast okleić hdf-em i ponownie wyszlifować to zrobiłem dwukrotne fornirowanie ...i niestety delikatne klawiszowanie się zrobiło po 2 latach ...
po prostu fornir na to jest za cienki - hdf rządzi
skleiłem zwykły prostopadłościan ...całą obudowę i gruby front.
potem kupiłem płaskowniki aluminiowe i taśmą dwustronną przyklejałem do krawędzi pod skosem (po prostu po linii cięcia) dodatkowo dwoma ściskami dla pewności łapałem płaskowniki... i potem delikatnie leciałem piłą wzdłuż płaskowników. piła musi być odpowiednio długa i sztywna,
ja miałem jakąś zwykłą ale dzisiaj można kupić jakieś japońskie piły, nimi powinno pójśc bez problemów...
po cięciu długa listewka o szerokości pasków papieru ściernego taka szerokość jak papier ścierny w rolkach z np castoramy ...chodzi o to by była duża powierzchnia, wyszlo picuś glancuś
wtedy zrobiłem błąd bo zamiast okleić hdf-em i ponownie wyszlifować to zrobiłem dwukrotne fornirowanie ...i niestety delikatne klawiszowanie się zrobiło po 2 latach ...
po prostu fornir na to jest za cienki - hdf rządzi
Ostatnia edycja:
Mam zamiar tak właśnie zrobić, oklejając raz w poprzek a raz wzdłuż ścięcia.
Ptererycz też oklejał 2x fornirem swoje monitory i nic na razie nie wywaliło.
Mam plan zabezpieczyć jeszcze te ścięcia jakimś rzadkim lakierem lub czymś podobnym.
Może lepiej rowkować łączenia, a potem szpachla.
Marian, jeżeli planujesz oklejać taki skos HDFem to najprościej tak jak ja robię często, by było szybko i dokładnie (opiszę jak bym robił taki skos):
-robię skrzynkę, prostopadłościan,
-trasuję zarys ścięcia- i wykonuję szablon np. z HDFu 3mm w którym wycinam otwór o kilka mm większy od wytrasowanego trójkąta z obwódką ~30-40mm,
-trasuję na skrzynce zarys powiększony o ~4mm (gdy będę wklejał HDF 3mm),
-taki szablon ustalam za pomocą wklejanych klocków z MDF 16mm termo silikonem (w płaszczyźnie cięcia),
-jeżeli zależy mi na szybkości, to usuwam nadmiar do trasy tej obniżonej o 4mm za pomocą kątówki (krążek gradacja 24),
-przygotowuję trójkąt do wklejenia z HDFu,
-zakładam szablon, wsadzam przygotowany trójkąt i za pomocą metalowej linijki sprawdzam, czy trójkąt jest głębiej od szablonu o min 1mm,
-(pktA)jeżeli ok, to wklejam taki element za pomocą szpachli samochodowej (bez włókien)- zaleta- po stosunkowo krótkim czasie można obrabiać na gotowo.
-jeżeli natomiast chcesz to zrobić "bardziej" pro, to po ustaleniu szablonu z pkt A, wytnij drugi z MDF 16mm, przyklej glutem (termo), ewentualnie potrzeba będzie dodać jeszcze warstwę lub dwie (16mm) z pasów 5cm szerokości i w ten sposób uzyskasz stolik dla frezarki,
-odpowiednio się zagłębiając planujesz powierzchnię na wymaganą głębokość.
Oczywiście uproszczoną metodą z początku wywodu jest:
-zatrasowanie na wymagany wymiar,
-obtrasowanie o grubość HDFu + 1mm na klejenie,
-obtrasowanie o np. 10mm wgłąb od trasy wymaganego wymiaru (co pozwoli później łatwo ustalić włąściwe położenie warstwy HDFu -osadzamy na kleju HDF mierząc jego położenie),
-usunięcie nadmiaru (kątówka, hebel elektryczny, itp),
-wklejenie warstwy elewacyjnej z HDFu.
-robię skrzynkę, prostopadłościan,
-trasuję zarys ścięcia- i wykonuję szablon np. z HDFu 3mm w którym wycinam otwór o kilka mm większy od wytrasowanego trójkąta z obwódką ~30-40mm,
-trasuję na skrzynce zarys powiększony o ~4mm (gdy będę wklejał HDF 3mm),
-taki szablon ustalam za pomocą wklejanych klocków z MDF 16mm termo silikonem (w płaszczyźnie cięcia),
-jeżeli zależy mi na szybkości, to usuwam nadmiar do trasy tej obniżonej o 4mm za pomocą kątówki (krążek gradacja 24),
-przygotowuję trójkąt do wklejenia z HDFu,
-zakładam szablon, wsadzam przygotowany trójkąt i za pomocą metalowej linijki sprawdzam, czy trójkąt jest głębiej od szablonu o min 1mm,
-(pktA)jeżeli ok, to wklejam taki element za pomocą szpachli samochodowej (bez włókien)- zaleta- po stosunkowo krótkim czasie można obrabiać na gotowo.
-jeżeli natomiast chcesz to zrobić "bardziej" pro, to po ustaleniu szablonu z pkt A, wytnij drugi z MDF 16mm, przyklej glutem (termo), ewentualnie potrzeba będzie dodać jeszcze warstwę lub dwie (16mm) z pasów 5cm szerokości i w ten sposób uzyskasz stolik dla frezarki,
-odpowiednio się zagłębiając planujesz powierzchnię na wymaganą głębokość.
Oczywiście uproszczoną metodą z początku wywodu jest:
-zatrasowanie na wymagany wymiar,
-obtrasowanie o grubość HDFu + 1mm na klejenie,
-obtrasowanie o np. 10mm wgłąb od trasy wymaganego wymiaru (co pozwoli później łatwo ustalić włąściwe położenie warstwy HDFu -osadzamy na kleju HDF mierząc jego położenie),
-usunięcie nadmiaru (kątówka, hebel elektryczny, itp),
-wklejenie warstwy elewacyjnej z HDFu.
Sposób Pawła jest ok, a odstępy mdf prowadnic od linii można sobie zasymulować w np sketchupie.
No tak tylko Paweł pisze już o samym fornirze, aMarian raczej pytał o sposoby wykonania skosów
W sketchupie można zasymulować bezproblemowo, ale to nadal tylko wirtual
W sketchupie można zasymulować bezproblemowo, ale to nadal tylko wirtual
Pisze o wykonaniu skosów, czego dowodzą zdjęcia.
Skosy wykonam sposobem który pokazał, ponieważ wygląda na prosty a wykonanie jest za pomocy frezarki.
No tak tylko Paweł pisze już o samym fornirze, aMarian raczej pytał o sposoby wykonania skosów
W sketchupie można zasymulować bezproblemowo, ale to nadal tylko wirtual
przeczytaj jeszcze raz
