No niestety nie jest to proste w aplikacji i trzeba spełnić kilka warunków aby, uzuskać akceptowalną bez oczek i wad powierzchnię. Akceptowalną, dla potrzeb odlewów z włókien i innych większych obiektów gdzie wymagana jest mniejsza precyzja. Grubości jakie uzyskujemy przy żelkocie praktycznie powodują, że tracimy konktrolę nad wymiarami np. przy wyfrezowanych otworach pod głośniki lub terminale. Nie wiem jak to robi Wilson, ale dla mnie to trochę przrost formy nad treścią. Dochodzi jeszcze fakt, wyszlifowania tej struktury tak aby ostateczny wyglą lakieru, w szczególności czarnego, na tym nie pływał. Kupę roboty.
-
Witamy w największym polskim serwisie internetowym poświęconym w całości zagadnieniom samodzielnej budowy nagłośnienia.
Dzięki DIYaudio.pl poznasz zagadnienia samodzielnej budowy nagłośnienia od podszewki oraz będziesz mógł dyskutować o DIY audio do woli.
Artykuły z dawnego portalu zostały przeniesione do sekcji forum na samym dole.
Lakierowanie natryskowe - osprzęt i lakiery
- Autor wątku dolphin123
- Data rozpoczęcia
Ostatnia edycja:
PM i Marios pokręciliście trochę z tymi żelkotami 
.
.
No to nas łaskawie oswiec.
Żelkot używa się w aplikacji formowania jako pierwsza warstwa na formę, gdyż pełne sieciowanie następuje na styku forma żelkot, natomiast powierzchnia od strony powietrza nie jest usieciowana.
Do malowania zewnętrznego używa się Topkotu (czyli żelkot z chemią zamykającą dostęp powietrza np. korektorem parafinowym). I jest to malowanie końcowe z zasady bez dodatkowej obróbki mechanicznej.
Część zdania niepoprawna:Akceptowalną, dla potrzeb odlewów z włókien i innych większych obiektów gdzie wymagana jest mniejsza precyzja. Grubości jakie uzyskujemy przy żelkocie praktycznie powodują, że tracimy konktrolę nad wymiarami np. przy wyfrezowanych otworach pod głośniki lub terminale. Nie wiem jak to robi Wilson, ale dla mnie to trochę przrost formy nad treścią.
co jest wyżej wytłumaczone, wyrób odwzorowuje parametry formy, więc gdy żelkotu nałożysz 0,6 mm czy 2 mm grubości nie będzie to miało wpływu na wymiary (a na jakość powierzchni już tak).
Natomiast poprawnie nałożony żelkot z zachowaniem technologii pozostanie bez zaporowań, przebarwień itp uchybień.
Na załączonych filmikach widać, że malowanie wykonywane jest lakierem. Z czego wnioskuję, że jeżeli Wilsony są wykonane z kompozytów to warstwa startowa wykonana była w formie (np. jako żelkot podkładowy-o parametrach podkładu natryskowego).
Podam jak to wygląda przy kompozycie poliestrowym:
-malowanie formy żelkotem podkładowym,
-laminowanie'
-odformowanie,
-przegląd powierzchni,
-wygrzewanie (ma za zadanie, sezonowanie i pomoc w ustaleniu defektów powierzchniowych/np. pozostałych bąbelków powietrza/,
-kitowanie ewentualnych ewentualnych mankamentów z poprzedniego punktu,
-szlifowanie powierzchni pod malowanie,
-reszta jak w lakiernictwie samochodowym.
A jeżeli chodzi o drewno to także są poliestrowe komponenty pozwalające od początku do końca działać na poliestrach:
-kit szpachlowy poliestrowy, -kit natryskowy poliestrowy, -podkład poliestrowy natryskowy, - lakier poliestrowy.
Do malowania zewnętrznego używa się Topkotu (czyli żelkot z chemią zamykającą dostęp powietrza np. korektorem parafinowym). I jest to malowanie końcowe z zasady bez dodatkowej obróbki mechanicznej.
Część zdania niepoprawna:Akceptowalną, dla potrzeb odlewów z włókien i innych większych obiektów gdzie wymagana jest mniejsza precyzja. Grubości jakie uzyskujemy przy żelkocie praktycznie powodują, że tracimy konktrolę nad wymiarami np. przy wyfrezowanych otworach pod głośniki lub terminale. Nie wiem jak to robi Wilson, ale dla mnie to trochę przrost formy nad treścią.
co jest wyżej wytłumaczone, wyrób odwzorowuje parametry formy, więc gdy żelkotu nałożysz 0,6 mm czy 2 mm grubości nie będzie to miało wpływu na wymiary (a na jakość powierzchni już tak).
Natomiast poprawnie nałożony żelkot z zachowaniem technologii pozostanie bez zaporowań, przebarwień itp uchybień.
Na załączonych filmikach widać, że malowanie wykonywane jest lakierem. Z czego wnioskuję, że jeżeli Wilsony są wykonane z kompozytów to warstwa startowa wykonana była w formie (np. jako żelkot podkładowy-o parametrach podkładu natryskowego).
Podam jak to wygląda przy kompozycie poliestrowym:
-malowanie formy żelkotem podkładowym,
-laminowanie'
-odformowanie,
-przegląd powierzchni,
-wygrzewanie (ma za zadanie, sezonowanie i pomoc w ustaleniu defektów powierzchniowych/np. pozostałych bąbelków powietrza/,
-kitowanie ewentualnych ewentualnych mankamentów z poprzedniego punktu,
-szlifowanie powierzchni pod malowanie,
-reszta jak w lakiernictwie samochodowym.
A jeżeli chodzi o drewno to także są poliestrowe komponenty pozwalające od początku do końca działać na poliestrach:
-kit szpachlowy poliestrowy, -kit natryskowy poliestrowy, -podkład poliestrowy natryskowy, - lakier poliestrowy.
Dzieki za odpowiedz.
Co do Wilsona, to obudowy sa robione z materialu zwanego X, ktorego dokladnego skladu firma nie podaje. Ale nie wszystkie obudowy sa robione wylacznie z X, te tansze modele maja rozne materialy, inne scianki frontowe, a inne zew. Generalnie jest to rodzaj MDF z dodatkami. Na to pryskaja poliestrowym zelkotem, ktory tworzy szczelna skorupe, dzieki ktorej obudowa nie chlonie wilgoci i nie ma problemow z klawiszowaniem. Pozniej dokladny szlif, podklad, dwie warstwy bazy i trzy warstwy klaru.
Co do Wilsona, to obudowy sa robione z materialu zwanego X, ktorego dokladnego skladu firma nie podaje. Ale nie wszystkie obudowy sa robione wylacznie z X, te tansze modele maja rozne materialy, inne scianki frontowe, a inne zew. Generalnie jest to rodzaj MDF z dodatkami. Na to pryskaja poliestrowym zelkotem, ktory tworzy szczelna skorupe, dzieki ktorej obudowa nie chlonie wilgoci i nie ma problemow z klawiszowaniem. Pozniej dokladny szlif, podklad, dwie warstwy bazy i trzy warstwy klaru.
Tak.
Z tą uwagą, że zamiast natryskowego żelkotu (topcoat bo to warstwa stabilna na całej grubości musi być), stosują coś co będzie wykonalne z pełnym powieleniem jakości powierzchni i wymiarów (co przy żelkotach jest problemem a o czym wspominał Marios).
Jeżeli tak jak mówisz cały czas chwalą się, że używają żelkotów to nie przemawia do mnie, że mogą to pryskać i później szlifować do dalszej obróbki i uzyskiwać pełną powielalność przy standardowych żelkotach ( i przy ich lepkościach). Raczej obstawałbym przy tym że zaczynają od podkładów poliestrowych w górę. I tutaj zgodzę się z Mariosem, że taka aplikacja jest bardzo problematyczna i trudno zachować kontrolę nad wymiarami w newralgicznych punktach.
Ale nie ulega wątpliwości, że z problemem malowania dają sobie w pełni radę i wychodzi in to nawet nieźle.
Z tą uwagą, że zamiast natryskowego żelkotu (topcoat bo to warstwa stabilna na całej grubości musi być), stosują coś co będzie wykonalne z pełnym powieleniem jakości powierzchni i wymiarów (co przy żelkotach jest problemem a o czym wspominał Marios).
Jeżeli tak jak mówisz cały czas chwalą się, że używają żelkotów to nie przemawia do mnie, że mogą to pryskać i później szlifować do dalszej obróbki i uzyskiwać pełną powielalność przy standardowych żelkotach ( i przy ich lepkościach). Raczej obstawałbym przy tym że zaczynają od podkładów poliestrowych w górę. I tutaj zgodzę się z Mariosem, że taka aplikacja jest bardzo problematyczna i trudno zachować kontrolę nad wymiarami w newralgicznych punktach.
Ale nie ulega wątpliwości, że z problemem malowania dają sobie w pełni radę i wychodzi in to nawet nieźle
.
Jest tez bardzo prawdopodobne, ze maja chemie specjalnie pod ich wymagania, ktorej przecietny zjadacz chleba nie kupi. To mogloby tlumaczyc technologie jaka uzywaja. Baza zelkotu jest poliestrowa, ale co wiecej - to trudno powiedziec...
To jest raczej pewne, wiem to z autopsji, ja zamawiam np. żelkoty bezpośrednio u producenta, które są z chemią (ustaloną wspólnie)sprzedawane mi jako standardowe, a to jest najważniejsze przy produkcji.
Generalnie zgadzamy się w temacie. Kwestie grubości, trudności i wpływu na wymiar szczegółowych detali się potwierdza. Z tego co widać na tym filmie, potrzebują ten żelkot dobrze odizolować. Film ma już kilka lat, teoretycznie mógłbym spróbować ustalić czy jeszcze stosują ten produkt i sprawdzić co to jest. Z tego co rozumiem o co chodzi w żelkotach, warstwa jest na tyle niestabilna i może wydzielać inne związki, że trzeba to "zamknąć" przez agresywnymi warstwami rozpuszczalnikowymi.
Nie ma tam na pewno oszczędności, lakierują to dwuwarstwowo (baza+bezbarwny). Muszę to obejrzeć na kolejnym AS jak to z blisko wygląda.
czekin1, już wiem do kogo zwrócić się o wiedzę w temacie żelkotów
Nie ma tam na pewno oszczędności, lakierują to dwuwarstwowo (baza+bezbarwny). Muszę to obejrzeć na kolejnym AS jak to z blisko wygląda.
czekin1, już wiem do kogo zwrócić się o wiedzę w temacie żelkotów
Tak zgadzamy się, i co więcej ja widzę tak samo problemy w aplikacji żelkotu(topkotu) jak Ty.
Nie ma problemu jeżeli tylko będę potrafił.
Napisałem post 387 generalnie, aby uściślić temat co do żelkotów poliestrowych.
Jeszcze raz :
-żelkot jest materiałem, którego właściwości pomagają w połączeniu następnych warstw w kompozycie na zasadzie dyfuzji i tak samo działają żywice poliestrowe( dodam tylko, że tak w zasadzie prawidłowe dolaminowanie na przykład czterokrotne (1warstwa mata 150gram/m2, 2,3 warstwa po 2xmata450g/m2 i ostatnia4 warstwa 2x450g/m2) powinniśmy wykonać następująco:
-1 warstwa -laminowanie żywicą bez związków podobnych do tych tworzących topkot,
-2,3 warstwa jak wyżej,
-4 warstwa ze środkami zamykającymi powierzchnię.(zamiennie wykonanie ostatniej warstwy jako topkotowej i mamy gotowy laminat).
Powstały laminat w strukturze będzie monolitem z utrudnionym rozwarstwianiem. Żywice, które mają środki pozwalające zamykać powierzchnię przed powietrzem (a zarazem zmniejszoną emisję styrenu)producenci nazywają ekologicznymi i oznaczają odpowiednio: na przykład Polimal: Polimal144P- żywica posiadająca tylko przyśpieszacz(konieczny);Polimal144AP-żywica dodatkowo z środkiem zamykającym(ekologicznym). Środki ekologiczne mają też właściwości rozdzielcze i mogą powodować rozwarstwienie kompozytu, gdyby były stosowane we wszystkich etapach powyższego przykładu(istniałaby konieczność szlifowania powierzchni przed rozpoczęciem każdego etapu laminowania).Zauważmy, że w przypadku laminowania żywicami bez związków ekologicznych każda warstwa dolaminowywana od strony poprzedniej jest oddzielona od powietrza, czyli przenika się z warstwą poprzednią nieutwardzoną a zawarty w żywicy rozpuszczalnik-styren powoduje rozpuszczenie tej niedotwardzonej warstwy(tej z poprzedniego laminowania) i wymieszanie jej z bieżącą, a brak powietrza spowoduje zasieciowanie całości i tak dalej w kolejnych krokach.
Nie ma problemu jeżeli tylko będę potrafił.
Napisałem post 387 generalnie, aby uściślić temat co do żelkotów poliestrowych.
Jeszcze raz :
-żelkot jest materiałem, którego właściwości pomagają w połączeniu następnych warstw w kompozycie na zasadzie dyfuzji i tak samo działają żywice poliestrowe( dodam tylko, że tak w zasadzie prawidłowe dolaminowanie na przykład czterokrotne (1warstwa mata 150gram/m2, 2,3 warstwa po 2xmata450g/m2 i ostatnia4 warstwa 2x450g/m2) powinniśmy wykonać następująco:
-1 warstwa -laminowanie żywicą bez związków podobnych do tych tworzących topkot,
-2,3 warstwa jak wyżej,
-4 warstwa ze środkami zamykającymi powierzchnię.(zamiennie wykonanie ostatniej warstwy jako topkotowej i mamy gotowy laminat).
Powstały laminat w strukturze będzie monolitem z utrudnionym rozwarstwianiem. Żywice, które mają środki pozwalające zamykać powierzchnię przed powietrzem (a zarazem zmniejszoną emisję styrenu)producenci nazywają ekologicznymi i oznaczają odpowiednio: na przykład Polimal: Polimal144P- żywica posiadająca tylko przyśpieszacz(konieczny);Polimal144AP-żywica dodatkowo z środkiem zamykającym(ekologicznym). Środki ekologiczne mają też właściwości rozdzielcze i mogą powodować rozwarstwienie kompozytu, gdyby były stosowane we wszystkich etapach powyższego przykładu(istniałaby konieczność szlifowania powierzchni przed rozpoczęciem każdego etapu laminowania).Zauważmy, że w przypadku laminowania żywicami bez związków ekologicznych każda warstwa dolaminowywana od strony poprzedniej jest oddzielona od powietrza, czyli przenika się z warstwą poprzednią nieutwardzoną a zawarty w żywicy rozpuszczalnik-styren powoduje rozpuszczenie tej niedotwardzonej warstwy(tej z poprzedniego laminowania) i wymieszanie jej z bieżącą, a brak powietrza spowoduje zasieciowanie całości i tak dalej w kolejnych krokach.
Śledzę ten wątek regularnie. Nie jestem lakiernikiem, choć parę rzeczy "opryskałem".
Napiszę kilka zdań, na podstawie tego co widziałem na filmikach z fabryki Wilsona.
Tak więc natrysk nazywany Gel Coat, a właściwie aplikator którym jest wykonywany, wygląda niemal identycznie, jak aplikator pianek poliuretanowych firmy Graco. Wnoszę to twierdzenie na podstawie kształtu oraz ilości doprowadzonych węży. Te same agregaty, ponieważ jest to zespół pomp wraz z wężem i aplikatorem, oprócz pianek (które mają strukturę "gąbki" i służą do docieplania dachów) natryskują również żywice poliuretanowe i mocznikowe. Sam proces jest szeroko stosowany. Od uszczelniania dachów domów, uszczelnianie basenów, robienie gel coat (top coat) na łodziach. Zarówno jako powierzchnie o raczej gładkiej strukturze jak i strukturze nawet antypoślizgowej dla łodzi. Po za tym w krajach anglojęzycznych, ta właśnie żywice poliuretanowe nanoszone w ten sposób nazywane są między innymi, Gel Coating.
Sam proces jest raczej prosty, ale w domowych warunkach raczej nie osiągalny. Siłownik pneumatyczny porusza dwoma pompo-dozownikami, które pompują składni A i B pod ciśnieniem od 60 do 120bar. Proporcje 1:1 i 1:2. Oba składniki mieszają się w aplikatorze (pistolecie) i są natryskiwane na powierzchnię. Samo natryskiwanie jest dosyć*charakterystyczne. To nie jest 20 czy 30 cm od powierzchni ale 40-100cm od powierzchni. To właśnie widać na filmie. Również dźwięk jaki towarzyszy temu natryskowi jest dosyć specyficzny i to słychać na filmie. Głównie moment włączenia agregatu pompującego. Kilka lat temu miałem podobną maszynerię konkurencyjnej firmy.
Nie ma problemu z zachowaniem odpowiedniej powtarzalności czy jakości, grubości powierzchni. Jak widać po natrysku gel caot i tak ostro przygotowują powierzchnię.
Traktujcie moją wypowiedz jako zdanie w dyskusji, a nie jako wywód eksperta.
Agregat wygląda tak:
https://www.youtube.com/watch?v=k3he3pTBZMo
Napiszę kilka zdań, na podstawie tego co widziałem na filmikach z fabryki Wilsona.
Tak więc natrysk nazywany Gel Coat, a właściwie aplikator którym jest wykonywany, wygląda niemal identycznie, jak aplikator pianek poliuretanowych firmy Graco. Wnoszę to twierdzenie na podstawie kształtu oraz ilości doprowadzonych węży. Te same agregaty, ponieważ jest to zespół pomp wraz z wężem i aplikatorem, oprócz pianek (które mają strukturę "gąbki" i służą do docieplania dachów) natryskują również żywice poliuretanowe i mocznikowe. Sam proces jest szeroko stosowany. Od uszczelniania dachów domów, uszczelnianie basenów, robienie gel coat (top coat) na łodziach. Zarówno jako powierzchnie o raczej gładkiej strukturze jak i strukturze nawet antypoślizgowej dla łodzi. Po za tym w krajach anglojęzycznych, ta właśnie żywice poliuretanowe nanoszone w ten sposób nazywane są między innymi, Gel Coating.
Sam proces jest raczej prosty, ale w domowych warunkach raczej nie osiągalny. Siłownik pneumatyczny porusza dwoma pompo-dozownikami, które pompują składni A i B pod ciśnieniem od 60 do 120bar. Proporcje 1:1 i 1:2. Oba składniki mieszają się w aplikatorze (pistolecie) i są natryskiwane na powierzchnię. Samo natryskiwanie jest dosyć*charakterystyczne. To nie jest 20 czy 30 cm od powierzchni ale 40-100cm od powierzchni. To właśnie widać na filmie. Również dźwięk jaki towarzyszy temu natryskowi jest dosyć specyficzny i to słychać na filmie. Głównie moment włączenia agregatu pompującego. Kilka lat temu miałem podobną maszynerię konkurencyjnej firmy.
Nie ma problemu z zachowaniem odpowiedniej powtarzalności czy jakości, grubości powierzchni. Jak widać po natrysku gel caot i tak ostro przygotowują powierzchnię.
Traktujcie moją wypowiedz jako zdanie w dyskusji, a nie jako wywód eksperta.
Agregat wygląda tak:
https://www.youtube.com/watch?v=k3he3pTBZMo
Ostatnia edycja:
Nie na temat...
|
Brzmi jak napalony Darth Vader  |  |
hi_aro całkowita racja, ale przejrzyj filmiki w sieci z nanoszenia żelkotu agregatem. Skąd się biorą w tym procesie :żelkoty na łodziach, powierzchnie o gładkiej strukturze, faktury antypoślizgowe?, Są negatywem formy, która została pomalowana.
Marios słusznie zauważył z czym się też zgadzam,o możliwym przeroście formy nad treścią w takiej jak u Wilsona aplikacji żelkotu.(czyli odwrotnie: nie jest nanoszony na formę, a na gotowy wyrób)
Przyjrzałem się dokładniej filmikowi 1 z postu 382 i:
-41 sekunda widać na kolumnie pierwszego planu po lewej stronie refleks świetlny obrazujący powstałą fakturę, a kolumna po prawej z zamaskowanym środkiem, co świadczy o dużej grubości i lepkości nakładanego materiału.
-2 min 10 sekunda to co zamiata pracownik to na pewno nie z tej komory obok, a raczej jest to efekt szlifowania elementów. Zresztą przegiganci nie stosują odciągów przy szlifowaniu.
Marios słusznie zauważył z czym się też zgadzam,o możliwym przeroście formy nad treścią w takiej jak u Wilsona aplikacji żelkotu.(czyli odwrotnie: nie jest nanoszony na formę, a na gotowy wyrób)
Przyjrzałem się dokładniej filmikowi 1 z postu 382 i:
-41 sekunda widać na kolumnie pierwszego planu po lewej stronie refleks świetlny obrazujący powstałą fakturę, a kolumna po prawej z zamaskowanym środkiem, co świadczy o dużej grubości i lepkości nakładanego materiału.
-2 min 10 sekunda to co zamiata pracownik to na pewno nie z tej komory obok
, a raczej jest to efekt szlifowania elementów. Zresztą przegiganci nie stosują odciągów przy szlifowaniu.@czekin1
nie koniecznie są do negatywy. A dlaczego, ponieważ jeżeli to ma być naprawdę antypoślizgowa powierzchnia, to za cholerę nie da się takiego negatywu odkleić od detalu. Powierzchnie antypoślizgowe robi się na sam koniec. Natrysk z dużej odległości, około 1m, właściwie napylanie i robi się to takimi agregatami jak pokazałem. Pisałem o tym wcześniej, w zależności od odległości natrysku uzyskujemy gładszą lub bardziej chropowatą.
Zapomniałem wcześniej napisać, podana metoda, powierzchnia jest gotowa do obróbki po teoretycznie kilku minutach (2-3). Oczywiście 100% twardości uzyskuje się po 24h.
Kolejna sprawa to jak wygląda kabina i gdzie jest usytuowana. W przypadku produktów poliestrowych, wymagana jest inne bardziej restrykcyjna wentylacja ponieważ opary są mega lotne i niebezpieczne. Tu jest jakieś pomieszczenie w hali. I gość zamiata nie po szlifowaniu, ale gruby pył po natrysku.
Kolejny przykład potwierdzający moją teorię:
https://www.youtube.com/watch?v=797vHu47XCU
Zauważcie, że nie zamykają komory, ponieważ to co opadnie lub się przyklei do ścian jest wyschnięte i nie "śmierdzi".
Współpracuję z firmą, która robi remonty łodzi. Oni z kolei nie nanoszą powierzchni antypoślizgowych agregatem, ale wałkiem. Rodzaj top coat-u. Mogę się dowiedzieć jakiej firmy, jak chcecie.
nie koniecznie są do negatywy. A dlaczego, ponieważ jeżeli to ma być naprawdę antypoślizgowa powierzchnia, to za cholerę nie da się takiego negatywu odkleić od detalu. Powierzchnie antypoślizgowe robi się na sam koniec. Natrysk z dużej odległości, około 1m, właściwie napylanie i robi się to takimi agregatami jak pokazałem. Pisałem o tym wcześniej, w zależności od odległości natrysku uzyskujemy gładszą lub bardziej chropowatą.
Zapomniałem wcześniej napisać, podana metoda, powierzchnia jest gotowa do obróbki po teoretycznie kilku minutach (2-3). Oczywiście 100% twardości uzyskuje się po 24h.
Kolejna sprawa to jak wygląda kabina i gdzie jest usytuowana. W przypadku produktów poliestrowych, wymagana jest inne bardziej restrykcyjna wentylacja ponieważ opary są mega lotne i niebezpieczne. Tu jest jakieś pomieszczenie w hali. I gość zamiata nie po szlifowaniu, ale gruby pył po natrysku.
Kolejny przykład potwierdzający moją teorię:
https://www.youtube.com/watch?v=797vHu47XCU
Zauważcie, że nie zamykają komory, ponieważ to co opadnie lub się przyklei do ścian jest wyschnięte i nie "śmierdzi".
Współpracuję z firmą, która robi remonty łodzi. Oni z kolei nie nanoszą powierzchni antypoślizgowych agregatem, ale wałkiem
. Rodzaj top coat-u. Mogę się dowiedzieć jakiej firmy, jak chcecie.Nie mam zamiaru się przegadywać kolego hi_aro , a i odpowiedzieć trudno, gdy to tak pokręcone przedstawiasz.
Nie mówiłem o konieczności malowania negatywu(formy) ale co wynikało z toku rozmowy o zasadności, a co za tym idzie kosztów i powielalności w produkcji.
O jakiej to metodzie mówisz (dodajesz, że zapomniałeś dopowiedzieć) i co to znaczy kilka minut i twardość po 24 godzinach.- kilka minut to żelkot jeszcze żyje, a czas do uzyskania pełnej twardości można znacząco skrócić.
Kolejna sprawa to jak wygląda kabina i gdzie jest usytuowana. W przypadku produktów poliestrowych, wymagana jest inne bardziej restrykcyjna wentylacja ponieważ opary są mega lotne i niebezpieczne. Tu jest jakieś pomieszczenie w hali. I gość zamiata nie po szlifowaniu, ale gruby pył po natrysku.
a o jakich produktach mówiliśmy, nie aby o żelkotach poliestrowych? Gruby pył po natrysku- a co to malowanie proszkowe niby było, widziałeś kiedyś malowanie żelkotem poliestrowym ? LOL
Kolejny przykład potwierdzający moją teorię:- a poszukaj kilka rekordów dalej na youtubie i po co niby poprzyczepiane są jednorazowe folie 3M-a?
Współpracuję z firmą, która robi remonty łodzi. Oni z kolei nie nanoszą powierzchni antypoślizgowych agregatem, ale wałkiem. Rodzaj top coat-u. Mogę się dowiedzieć jakiej firmy, jak chcecie.
bo oni remontują kolego, remontują!!!
Jeżeli remontują takie :
to możesz się ich zapytać jak powstaje powierzchnia antypoślizgowa w takich łodziach!!! i zdradzą Ci pewnie wiele innych aspektów w tym temacie.
I dla informacji: ja takie łodzie robiłem począwszy od modelu, poprzez formy na produkcji kończąc(zdjęcie nie moje) kopę lat temu.
Nie mówiłem o konieczności malowania negatywu(formy) ale co wynikało z toku rozmowy o zasadności, a co za tym idzie kosztów i powielalności w produkcji.
O jakiej to metodzie mówisz (dodajesz, że zapomniałeś dopowiedzieć) i co to znaczy kilka minut i twardość po 24 godzinach.- kilka minut to żelkot jeszcze żyje, a czas do uzyskania pełnej twardości można znacząco skrócić.
Kolejna sprawa to jak wygląda kabina i gdzie jest usytuowana. W przypadku produktów poliestrowych, wymagana jest inne bardziej restrykcyjna wentylacja ponieważ opary są mega lotne i niebezpieczne. Tu jest jakieś pomieszczenie w hali. I gość zamiata nie po szlifowaniu, ale gruby pył po natrysku.
a o jakich produktach mówiliśmy, nie aby o żelkotach poliestrowych? Gruby pył po natrysku- a co to malowanie proszkowe niby było, widziałeś kiedyś malowanie żelkotem poliestrowym ? LOL
Kolejny przykład potwierdzający moją teorię:- a poszukaj kilka rekordów dalej na youtubie i po co niby poprzyczepiane są jednorazowe folie 3M-a?
Współpracuję z firmą, która robi remonty łodzi. Oni z kolei nie nanoszą powierzchni antypoślizgowych agregatem, ale wałkiem. Rodzaj top coat-u. Mogę się dowiedzieć jakiej firmy, jak chcecie.
bo oni remontują kolego, remontują!!!
Jeżeli remontują takie :
to możesz się ich zapytać jak powstaje powierzchnia antypoślizgowa w takich łodziach!!! i zdradzą Ci pewnie wiele innych aspektów w tym temacie.
I dla informacji: ja takie łodzie robiłem począwszy od modelu, poprzez formy na produkcji kończąc(zdjęcie nie moje) kopę lat temu.
Mówiłem o metodzie natrysku poliuretanu.
Nie nie widziałem jak nanosi się żelkoty. Tak jak pisałem analizuje to co widzę w odniesieniu do mojej wiedzy.
Ale zmobilizowałeś mnie do wgłębienia się temat gelcoat-u. Wpadła mi w ręce to oto stronka.
http://www.nauticexpo.com/prod/magnum-venus-products/product-22249-248972.html
Wygląda na to, że Wilson używa jednak gelcoat.
Nie nie widziałem jak nanosi się żelkoty. Tak jak pisałem analizuje to co widzę w odniesieniu do mojej wiedzy.
Ale zmobilizowałeś mnie do wgłębienia się temat gelcoat-u. Wpadła mi w ręce to oto stronka.
http://www.nauticexpo.com/prod/magnum-venus-products/product-22249-248972.html
Wygląda na to, że Wilson używa jednak gelcoat.