Dibond na pewno Ci nie pęknie, to jakby sklejka, przekładaniec z cienkiej blachy aluminiowej i polietylenu. Ale patrząc na krawędź, widać owe warstwy, widać niejednorodność. Nie każdemu to odpowiada, mnie nie bardzo, bo nie wygląda to solidnie - jak porządny kawał metalu.
Ale jest jeszcze szczotkowane aluminium, w 100% DIY - więc pasuje do Forum ;^)
Może dziś ten opis śmieszny będzie - ale efekty które osiągałem były naprawdę dobre.
Mianowicie, kilkadziesiąt lat temu, gdy o takich materiałach do obudów mogłem tylko śnić - robiłem sobie "drapane" płyty czołowe sam, z pomocą liniału (przestruganej deski) i kostki do szlifowania z warstwą filcu - podstawowe stolarskie narzędzie. Potrzebne jest oczywiście jeszcze płótno ścierne, niezbyt drobne (trzeba sobie dobrać) i OLEJ maszynowy; bez oleju się operacja nie uda.
Płytę czołową, już całkowicie obrobioną, gotową - czyli z otworami, gwintami (np. ślepymi, od spodu) umieszczałem na kawałku grubej sklejki. Przed przesuwaniem zabezpieczona była kilkoma wbitymi gwoździkami, tak umieszczonymi że była całkowicie nieruchoma - nie mogą one wystawać ponad szlifowaną płytę.
Wzdłuż płyty mocowałem drewniany liniał, i wzdłuż niego, długimi płynnymi ruchami przesuwałem po blasze duralowej (3-4mm grubości) kostkę z napiętym płótnem ściernym, zwilżonym olejem. Co jakiś czas trzeba przemyć twardą szczotką i benzyną zaszlichcone płótno i ponownie zwilżyć je olejem.
Najważniejsze jest w tym wszystkim niedopuszczenie do jakichkolwiek, nawet najmniejszych ruchów poprzecznych kostki - muszą to być tylko ruchy wzdłuż liniału. Od razu powiem: to dość brudna robota ;^)
Na końcach płyty należy przymocować wpuszczanymi wkrętami do sklejki podkładki, najlepiej z tego samego materiału: pozwalają idealnie obrobić końce płyty, bez charakterystycznego zaokrąglenia, a także biorą udział w solidnym zamocowaniu płyty.
Gotowa płyta wyglądała praktycznie jak fabryczna, ponieważ jeszcze anodowałem je w "znajomej" galwanizerni bezbarwnie (perłowo) lub na czarno - tlenek glinu jest twardy i takie wykończenie w dużym stopniu zabezpiecza wrażliwą w stanie "surowym" na zarysowanie powierzchnię aluminium.
Dodam tu jeszcze, że na jednolity kolor czarny, bez plam - najlepiej anoduje się "czyste" lub prawie czyste aluminium (czyli np. silumin PA2, b. miękki, lub ewentualnie jeszcze PA4), natomiast silumin PA6 (trudny do gięcia, twardy, z większą zawartością krzemu) może gorzej wyglądać po eloksalacji. Może, bo nie jest to reguła - zdjęcie cienkiej warstwy podczas szlifowania pomaga w uzyskaniu dobrych rezultatów anodowania.
Natomiast z łatwością obróbki skrawaniem (piła, pilnik, wiercenie/frezowanie/toczenie) stopów glinu jest odwrotnie - dużo łatwiej i przyjemnie obrabia się stopy twarde (PA6 i wyższe) niż "plastelinowe" PA2.
Możliwe że obecnie stosuje się inne nazwy stopów, a i z pewnością jest ich więcej - mnie zostały w pamięci tamte.
